Le norme di sicurezza dei ponteggi edili
Dovrebbero essere solo un servizio marginale nell’esecuzione dell’opera, invece spesso rivestono un ruolo determinante sia dal punto di vista tecnico che economico. Oggi il mercato offre una varietà di strutture ognuna specifica per ogni tipo di esigenza e la normativa impone severi standard di sicurezza per evitare incidenti.
In ogni tempo la costruzione edile si è avvalsa di una struttura di servizio ad essa asservita, che permette alle maestranze di operare a diverse quote dal terreno. Per millenni queste strutture, più o meno rudimentali, vennero realizzate in legno, costruite dai così detti “pontaroli” e composte da travi U.T. (Uso Trieste) poste in verticale dette “candele” e piani con “palancato” sempre in legno, il tutto tenuto fermo con l’ausilio di grossi chiodi detti “bollettoni”. Questo sistema aveva molti difetti: non era modulabile; aveva ancoraggi precari; era pesante; era più o meno sicuro a seconda della quantità di materiale utilizzato e della bravura dei pontaroli.
Solo dopo la prima guerra mondiale si affacciarono i primi ponteggi metallici composti da tubi e giunzioni rigide. In seguito si studiò il ponteggio a cavalletti (o portale), oggi il più usato, che aveva dalla sua maggiore leggerezza e velocità di montaggio. I ponteggi elettrici e le piattaforme aeree sono invece una invenzione dell’ultimo trentennio.
PONTEGGIO A TUBI E GIUNTI
È composto da tubi di acciaio standardizzati con diametro mm 48,3 e lunghezza variabile fino a mt 6,00, tenuti insieme da appositi giunti “ortogonali o snodati”. I lati positivi di questo tipo di struttura sono la robustezza, la modulabilità e la capacità di sopportare carichi in funzione alla sua composizione.
I lati negativi sono la laboriosità del montaggio che si traduce in notevoli costi di mano d’opera, la necessità di un progetto firmato da ingegnere o architetto, qualunque sia l’altezza del ponteggio.
PONTEGGIO A CAVALLETTI (o a TELAI PREFABBRICATI)
Ne esistono di vari tipi: ad H o a portale. I primi, a nostro avviso i più sicuri in fase di montaggio e smontaggio, inspiegabilmente non hanno trovato i favori delle Imprese e dopo un ventennio di presenza sul mercato, sono andati pressoché sparendo. I secondi sono le strutture di servizio più usate in assoluto, per la loro semplicità e velocità di montaggio, la leggerezza, il costo. Essendo collaudati dal costruttore secondo uno standard di montaggio, non necessitano di progetto se non nel caso che superino i venti metri di altezza o che siano integrati con altri tipi di ponteggio come il tubo e giunto.
Sono composti da una struttura a “portale” integrata da vari componenti che ne determinano la rigidità come “correnti”, “diagonali”, “spine a verme”, “cancelletti”, basette di appoggio”, nonché da piani in legno (spessore minimo cm 4) o in metallo prefabbricati.
La misura tradizionale standardizzata è di mt 2,00 in altezza, mt 1,80 di interasse (quindi lo sviluppo teorico di ogni cavalletto è di mq 3,60), profondità di mt 1,05.
PONTEGGIO MULTIDIREZIONALE
È il ponteggio più utilizzato in Europa, ma quasi sconosciuto in Italia. Coniuga l’estrema versatilità del ponteggio a tubi e giunti con la velocità di montaggio del modulo fisso a telaio prefabbricato, ha per contro un costo elevato che non lo rende competitivo né con il tubo e giunto, né con il cavalletto tradizionale. È però estremamente robusto, versatile ed intelligente, particolarmente adatto a grandi strutture o ad architetture complesse.
Si compone di un telaio a portale avente saldata su ogni montante una piastra tonda detta “rosetta” (in genere con otto fori), la quale permette l’aggancio dei correnti e diagonali in tutte le direzioni, consentendo di montare il ponteggio in otto possibili orientamenti, liberandolo così dalla unidirezionalità del ponteggio a telai.
Data la sua maggiore robustezza può avere interassi fino a mt 2,50 e, di norma, ha una profondità di mt 1,15 anziché 1,05.
TRABATTELLO
Comunemente il trabattello è una piccola e leggera struttura di servizio con le ruote, che viene di norma viene utilizzata per lavorare all’interno degli appartamenti. Ma il tra battello, in genere composto da tubolari in alluminio di sezione abbondante, può anche essere di notevoli dimensioni e raggiungere i 20 metri di altezza.
La caratteristica di questo tipo di struttura è quella della semovibilità manuale, della leggerezza e della velocità di allestimento.
Ve ne sono però speciali tipologie da utilizzare all’esterno, alternative alle piattaforme autotrasportate, che attraverso sistemi telescopici gestiti da motori elettrici o a scoppio, possono salire o scendere predisponendo piani di lavoro ad altezze variabili. Il loro costo e la scarsa flessibilità operativa ne limitano grandemente l’utilizzo e ne fanno mezzi particolari poco utilizzati.
PONTEGGIO ELETTRICO AUTOSOLLEVANTE
È una complessa struttura di dimensioni variabili composta in genere da due tralicci verticali sopra i quali, attraverso un sistema a cremagliera gestito da motori elettrici, si “arrampica” il piano orizzontale, anch’esso di varie dimensioni (da mt 2,00 circa a mt 30,00 circa) a seconda della tipologia e della conformazione che si vuole ottenere.
Questo tipo di ponteggio può raggiungere grandi altezze (fino a mt 100,00) con una buona rapidità di montaggio ed ha il vantaggio di disporre infiniti piani di lavoro consentendo alle maestranze sempre la migliore posizione di intervento. Ha per contro la rigidità orizzontale che non gli consente di adeguarsi ad architetture complesse. Per questo motivo viene utilizzato principalmente su prospetti lineari o comunque poco movimentati.
POWER CLIMBER
Solo da pochi anni in Italia ha ottenuto le certificazioni di collaudo, si tratta di una navicella sospesa su funi a loro volta agganciate a bracci contrappesati, posti sul terrazzo dello stabile. Esattamente al contrario di tutti gli altri sistemi, non sale dal basso verso l’alto, ma scende portando gli operai al piano di lavoro.
È utilizzato soprattutto per la manutenzione delle “facciate continue”, per intenderci quelle in vetro che costituiscono i moderni fabbricati ad uso ufficio, ed ha più contro che pro: costa caro; è difficoltoso ad essere posizionato e montato; il piano di lavoro è instabile in quanto le funi alle quali è sospesa la navicella non permettono la benché minima rigidità. Tuttavia in taluni casi particolari si rivela indispensabile, come all’interno di talune chiostrine, ove sarebbe difficoltoso, se non talvolta impossibile, montare i ponteggi tradizionali.
PIATTAFORME AEREE
Sostanzialmente ne esistono di due tipi: autocarrate e non. Quelle autocarrate sono le più vecchie e diffuse e vanno dalle più piccole (fino a 20 mt. di altezza) montate su mezzi leggeri come il Ford Transit o l’Iveco 35 ql. e sono di norma adoperate per la piccola manutenzione. Sono mezzi agili che si guidano con la patente B e si trovano a loro agio nel traffico cittadino. Possono essere gestite anche da una sola persona che all’occorrenza è autista, manovratore e tecnico dell’intervento.
Ma tra le autocarrate vi sono anche i mastodonti della categoria con piattaforme posizionate su mezzi pesanti, che possono arrivare ad altezze di lavoro di 80 mt. per raggiungere rapidamente punti ove sarebbe altrimenti molto difficoltoso arrivare come: campanili o grattaceli (quelli italiani naturalmente).
Una categoria speciale di piattaforme oggi molto utilizzata, è quella dei così detti “ragni” (il nome viene dalla particolare conformazione delle “zampe” di appoggio che ricordano l’insetto). Questi mezzi coprono il fabbisogno medio di intervento in altezza, raggiungendo anche più di 40 mt. ed hanno la particolarità di essere poco ingombranti e molto versatili, con elevati sbracci di operatività.
Spesso però si sottovaluta un particolare di questi mezzi che è il peso. Infatti, al di là dell’impressione di snellezza, un “ragno” da 38 mt. pesa circa 9,5 tonnellate e, per quanto questo mezzo si muova nei suoi spostamenti lentamente, su appropriati cingoli di gomma, non di rado capita che lasci i “segni” del suo passaggio sulle pavimentazioni dei cortili degli stabili ove è chiamato ad operare, poiché questi, in genere, non sono pensati per sopportare carichi concentrati di questo livello. Particolare attenzione poi va fatta quando il mezzo deve passare sui solai, anche se calcolati per carichi volventi, come le autovetture. In questo caso i danni potrebbero essere molto più seri di quelli di una semplice pavimentazione da rifare.
LE SCALE PORTATILI
Questo mezzo comunemente usato per operare a bassa quota, è spesso motivo di incidenti banali quanto pericolosi, dovuti alla estrema superficialità di utilizzo di questo semplice attrezzo tecnico. Infatti non è necessario gettarsi da venti metri di altezza per morire, basta cadere malamente da due, e le comuni scale ci permettono questo ed altro, sia in casa che in cantiere. A questo proposito il Ministero del Lavoro e l’ISPELS hanno di recente messo a punto una linea guida per l’utilizzo in sicurezza delle scale portatili, che prende in esame le varie tipologie di scale come quelle doppie, quelle innestabili o a sfilo, quelle trasformabili, ecc. analizzandone i limiti e i più comuni errori compiuti dagli utilizzatori, che spesso sfociano in incidenti più o meno gravi. Purtroppo il manuale, rivolto ai datori di lavoro, resta solo un ottimo consiglio tecnico totalmente disatteso.
I LAVORI IN CORDA
Nel centro-sud Italia sono praticamente sconosciuti, mentre al nord, vuoi perché le Alpi hanno generato stuoli di alpinisti, i lavori temporanei in quota con l’impiego di sistemi a fune sono più utilizzati di quanto possiamo credere. Peraltro vi sono situazioni oggettive di intervento su prospetti di fabbricati ove può essere oggettivamente impossibile, o eccessivamente difficoltoso e oneroso, utilizzare sistemi tradizionali fissi o mobili.
Anche qui il Ministero del Lavoro e l’ISPELS hanno emesso una interessantissima linea guida in attuazione al D.Lgs. n° 235/03, per la codificazione di tutti i requisiti minimi di sicurezza per l’uso di questi sistemi di lavoro particolarmente specialistici, ove il lavoratore è sottoposto ad un costante pericolo di caduta dall’alto.
Non ci soffermeremo oltre su questo particolare mezzo operativo, ma allo scopo di sgombrare il campo da ogni illusione di potenziale e facile risparmio, riportiamo un passo della premessa della linea guida ministeriale:
– l’impiego di sistemi di accesso e posizionamento mediante funi è ammesso soltanto in circostanze in cui, secondo la valutazione dei rischi, risulta che il lavoro può essere effettuato in condizioni di sicurezza e l’impiego di altra attrezzatura di lavoro non risulta giustificato a causa della breve durata di utilizzo oppure delle caratteristiche esistenti dei siti che il datore di lavoro non può modificare.
LE NORMATIVE SUI PONTEGGI FISSI
Ritornando ai ponteggi fissi già trattati sul precedente numero, rammentiamo che ogni ponteggio è corredato da un libretto rilasciato dal costruttore, che a sua volta è autorizzato in forza all’art. 30 D.P.R. 164/56, sul quale sono riportate le norme base di sicurezza per il montaggio, l’ancoraggio, l’uso e lo smontaggio del ponteggio, ai fini della sicurezza attiva e passiva della struttura e dei suoi utilizzatori.
A questo proposito è bene soffermarci solamente su alcuni importanti passaggi del montaggio, come gli ancoraggi, la distanza dalla parete, i vuoti nei piani, i teli di chiusura. I primi e gli ultimi concorrono ogni volta che si verifica il crollo di un ponteggio, poiché i teli, in caso di forte vento, svolgono egregiamente il così detto “effetto vela” che imprime al ponte forze di trazione enormi le quali, se non contrastate da opportuni ed abbondanti ancoraggi, portano ad incidenti eclatanti che, per fortuna non spesso, riempiono le pagine dei giornali. Invece, la eccessiva distanza dalla parete (la norma impone massimo cm. 20) e le aperture, più o meno necessarie, sui piani di lavoro, sono la maggiore causa di incidenti individuali.
Quando per problemi tecnico-operativi l’impresa deve montare il ponteggio in modo difforme a quello esposto sul libretto del fabbricante, oppure deve integrarlo con pezzi speciali anche di altra marca, o deve sottoporlo a carichi maggiori dallo standard di calcolo o raggiungere altezze superiori ai 20 mt, è sempre necessario un apposito progetto con verifica di calcolo, firmato da Ingegnere o Architetto abilitato alla professione.
Ma, a parte il codice e le consuetudini, vi sono anche qui delle norme che, sancite dal Ministero del Lavoro e dall’ISPELS, è bene sempre rispettare.
In attuazione al D. leg.vo n° 235/03, queste norme ampie e circostanziate, sanciscono le procedure di sicurezza di tutto l’iter lavorativo necessario a montare un ponteggio sul prospetto di uno stabile, dal sistema di tiro in alto dei materiali, alle procedure di montaggio delle strutture, ai vari tipi di ancoraggi, ecc. Procedure che spesso non sono seguite alla lettera da chi tutti i giorni monta e smonta ponteggi, vuoi perché possano talvolta sembrare eccessive o farraginose, vuoi perché l’abitudine a procedure più “snelle” inducono a processi abitudinari che però possono prestare il fianco a potenziali incidenti. Anche se è vero che l’evento negativo avviene quasi sempre per errore dovuto a distrazione, e quasi mai a fatalità.
Infine vi è da rilevare che l’Istituto Nazionale Svizzero di Assicurazione contro gli Infortuni (SUVA), ha prodotto un interessante documento intitolato “LISTA DI CONTROLLO PONTEGGI PER FACCIATE”, una check-list finalizzata al controllo del ponteggio prima della messa in esercizio. Se utilizzato, questo interessante e semplice strumento, pressoché sconosciuto agli addetti ai lavori, probabilmente basterebbe da solo ad evitare il 50% degli incidenti che ogni anno accadono durante l’uso di strutture di servizio.